Ford y McDonalds colaboran para construir partes de autos con residuos de café

La empresa automotriz Ford está tratando de hacer su parte para luchar contra el cambio climático y además de hacer sus choches más eficientes e invertir en el mercado de autos eléctricos, ahora incursiona en el manejo de residuos de la mano de otro gigante: McDonald’s.

Resulta que ingenieros y científicos de sus respectivos departamentos de innovación han descubierto que la piel de los granos de café que emplea la empresa de comida rápida tienen un potencial para ser convertidos en bioplásticos. Además de reducir el desperdicio de alimentos, el esfuerzo hará que las piezas del automóvil sean más livianas, use menos petróleo y disminuya las emisiones de CO2.

La industria automotriz está bajo una enorme presión para reducir las emisiones del tubo de escape y aumentar la producción de vehículos eléctricos. Más de una cuarta parte de todas las emisiones de carbono provienen del sector del transporte. Ford es uno de los cuatro fabricantes mundiales de automóviles que han desafiado a la administración republicana de Donald Trump al llegar a un acuerdo con California para aumentar la economía de combustible de sus nuevas flotas de vehículos y reducir sus emisiones hasta 2026.

Cada año, millones de libras de paja de café, la piel seca del grano que se desprende naturalmente durante el proceso de tostado, se desperdicia en territorio estadounidense. Se espera que juntos, Ford y McDonald’s, pueden proporcionar un nuevo destino innovador a una parte significativa de ese material.

Las compañías descubrieron que la paja se puede convertir en un material duradero para reforzar ciertas partes del vehículo. Al calentar la paja a altas temperaturas con poco oxígeno, mezclándola con plástico y otros aditivos y convirtiéndola en gránulos, el material se puede moldear en varias formas.

El compuesto de paja cumple con las especificaciones de calidad para piezas como carcasas de faros y otros componentes interiores sobre todo aquellos que van debajo del capó. Los componentes resultantes serán aproximadamente un 20 por ciento más ligeros y requerirán hasta un 25 por ciento menos de energía durante el proceso de elaboración.